TOYOBOの体温とは、世の中の課題解決に挑むTOYOBOで働く人々の日々奮闘する様子やプライドを持って働く熱意です。
なかなか世の中に出ない製品誕生の裏側から、TOYOBOで働く人々の日々のコミュニケーションや暮らしなど、関係者の体温がこもった「声」をお伝えします。

日々進化し続ける研究・開発分野において、最先端の技術と情熱をもって挑み続けるTOYOBOの研究・開発者たちは、個性豊かで多彩な魅力にあふれています。 「“変化を楽しむ”研究・開発者ストーリー」は、キャリアの中で起きた“変化”を通して、彼らの仕事に対する思いや、その背景にある一人ひとりのストーリーを紹介する連載です。

グレー

重野（しげの）さん 東洋紡株式会社 宇都宮工場 2015年入社。セラコン製造用の新規離型フィルムの開発を担当したのち、2021年に帝人フィルムソリューション株式会社（以下「TFS社」※1）の技術を受け継ぐ開発チームに参画。その後、同フィルムの生産ライン立ち上げプロジェクトに従事。学生時代は有機合成化学を専攻し、音楽イベントの企画にも熱中。元高校球児で、趣味はキャンプとプロ野球観戦。

※１：TFS社（帝人フィルムソリューション株式会社）は、2019年に東洋紡株式会社のグループ会社となり、「東洋紡フイルムソリューション株式会社」へ社名変更。その後、2021年に東洋紡株式会社に吸収合併され、現在は東洋紡のフィルム事業の一部として製品・技術が引き継がれています。

<h2 id="hfe2cd3d55f">有機合成の研究で培った化学知識を生かして</h2>

重野：専攻は有機合成化学で、金属とフッ素を含む物質の性質を活用して新しいタイプの有機合成反応を作り出す研究をしていました。 この研究を通じて得た知識や視点を、より広い分野で生かしたいと考え、就職活動では有機合成の枠に捉われず、自分の専門性を生かせる会社を探しました。

重野：最初は「コスモシャインSRF®」という、液晶ディスプレイなどに使われるポリエステルフィルムの品質改善活動をしていました。その後は新しいセラコン用離型フィルムの開発に取り組み、新製品の立ち上げなども経験させてもらいました。

重野：ざっくり言うと、はがしやすいフィルムシートのことです。たとえば、液晶ディスプレイの中に使われている偏光板を作る工程で使うと、作業効率が上がるんですよ。 液晶関連以外にも、電子部品や樹脂製品など、お客さまの中間製品をシート状に成型したり、特殊な加工をする際の基盤材料として、離型フィルムは幅広く使われています。

重野：そのフィルムをTOYOBOでは当時、フィルムの製膜工程とは別に加工処理を行う「オフラインコーティング」という方式で作っていました。なので、私もオフラインコーティングの生産技術を学んで開発に取り組んでいました。

重野：学生時代に得た化学物質に関する基礎知識と、物質の化学構造からその反応性をイメージする力は、今の仕事にも役立っています。開発中も「これとこれを混ぜたらいい反応が出そうだな」といった予測を立てやすいので、その点では知識や経験を生かせているなと感じます。

<h2 id="hd23f385d76">技術融合で進化するTOYOBOの離型フィルム、シェア拡大へ</h2>

重野：宇都宮工場に新設された、セラコン用離型フィルムの生産ラインの立ち上げプロジェクトを担当しています。主に、フィルムの製膜工程の中で加工処理も行う「インラインコーティング」という方式での生産技術開発や、技術課題の解決などに取り組んでいます。

※2：オフラインコーティングとは、フィルムの製膜工程の後、別の工程でコーティング処理を行う加工方法です。インラインコーティングとは、フィルムの製膜工程と同じ製造ライン上で、連続してコーティング処理を行う加工方法です。重野：はい、その通りです。ちょっとややこしいんですけど、私はオフラインコーティングでの開発を経験した後、今度はインラインコーティングの開発担当になりました。 オフラインコーティングは元々TOYOBOが持っていた技術ですが、インラインコーティングは、帝人のフィルム事業を展開してきたTFS社の技術なんです。

重野：2021年にTFS社がTOYOBOに加わって、一緒に事業を進めるようになったんです。そのタイミングで私はTFS社のインラインコーティングのチームに異動し、メンバーと一緒に働くことになりました。当時取り組んでいたのは、TOYOBOの高度な処方設計技術とTFS社のインライン離型に関する生産技術を融合させた、新しいインライン離型フィルムの開発です。

重野：技術融合によって、TOYOBOはセラコン用離型フィルムをインラインとオフラインの両方式で生産できる、オンリーワンの技術を持つようになりました。宇都宮工場に生産ラインを新設し、さらなるシェア拡大を目指しています。

重野：TOYOBOの特徴は、原料の重合からフィルム原反の製膜、そしてコーティングまで、一連の工程にそれぞれ専門の研究・開発部隊があることです。これは当社の大きな強みだと思います。セラコンメーカーなどのお客さまから疑問や要望があったら、すぐに各部隊にフィードバックできますし、解決策もすばやく提案できるんですよ。<h2 id="h50bdd1660b">環境が変化したことで自社の強みを再発見できた</h2>

重野：はい、正直なところ最初は戸惑いもありました。まるで社内転職したような気持ちでした（笑）。ただ、技術や製品の開発内容には大きな違いはなかったので、その点では比較的スムーズに馴染めました。でも、言葉が通じなかったのは困りました。

重野：いえ、そういう意味ではなくて、使っている専門用語がまったく違ったんです。同じ製品の同じ部分を指しているのに、TOYOBOとTFS社ではそれぞれ違う呼び方をしていて、「東洋紡言語」と「帝人言語」と表現されることもあるくらいなんですよ（笑）。最初はその違いにかなり混乱しました。

重野：まずは「帝人言語」を理解して、TFS社出身の方と話すときは「帝人言語」を使うようにしました。それと同じように、TFS社出身の皆さんも私と話すときは「東洋紡言語」を使ってくれたんです。

重野：ただ、言葉の違いよりも本当に大変だったのは、研究開発のインフラ整備や製品開発フローの構築でした。 インラインコーティングを使った離型フィルムの開発はTFS社の技術だったため、東洋紡の設備では評価や試作ができず、装置の改造やスキル習得など、研究開発の基盤づくりに約1年かかりました。 それでも、両者の技術や文化を理解し合いながら、一つのチームとして前に進めたことが、今につながっていると思います。

重野：TFS社出身の方々と一緒に仕事をする中で、あらためてTOYOBOの良さに気付くことができました。たとえば、「設備投資がしっかりされていますね」と言われたときに、確かに設備や人員などのインフラがとても整っているなと再認識しました。また、TFS社の技術は本当に高いですが、「TOYOBOも負けていないな」と誇らしく感じる瞬間もありました。

<h2 id="h029e6f6bb5">開発はさまざまな人とつながり、幅広い経験ができる仕事</h2>

重野：いろんなことを経験できるのが、この仕事の面白いところですね。工場へ行って製品を試作することもあれば、大学と連携して開発を進めることもありますし、お客さまや他のメーカーの方々とディスカッションすることもあります。

重野：私の場合は外出や出張も多くて、実験室にいる時間は意外と少ないんですよ。開発の役割は、お客さまの要望を聞いて、それを満たすフィルムを形にすること。そのためには、社内外の人の知見や協力が欠かせません。 開発者が中心となって、さまざまな人を巻き込みながら一つの製品として立ち上げていく──。そこにこの仕事の醍醐味があると思っています。

<h2 id="h1ae34c4460">フィルム事業全体を見渡せる力を身につけたい</h2>

重野：直近の目標としては、自分が開発した新規インライン離型フィルムを、新設備の生産ラインでより正常に安定生産できるようにしたいです。それによってお客さまに満足していただいて、TOYOBOの利益に貢献すると同時に、社会をゆたかにしていきたいですね。

重野：そのためにも、今後は工場でのフィルム生産技術や品質管理技術も学びたいですし、お客さまとより近い距離で対話しながら新製品の拡販に注力する仕事にも挑戦したいです。そして将来的には、製造・開発・販売などの幅広い業務スキルを身につけて、フィルム事業全体を俯瞰して見渡せる人材になっていきたいと考えています。二人：重野さんの進化、楽しみにしています！ 今日はどうもありがとうございました！重野：こちらこそ、ありがとうございました。※本記事の内容および組織名等は取材当時のものです。

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異なる技術と文化をつなぎ挑む“新たなモノづくり”／重野さん

※1：勤務地を限定せず、様々な部署を異動して経験を積んでいくコースです。

<h2 id="hefa0ea3375">メンバー紹介</h2>

オレンジ

＼ハカセとオー太のちょこっと解説！／オー太：ところでTOYOBOの研修や実習って何をやるの？ハカセ：担当しているお二人が来てくれました！<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/d84794a62d584e97ae7156bd2adc44a5/IMG_9588%E8%89%B2%E4%BF%AE%E6%AD%A3%E3%83%88%E3%83%AA.JPG" alt="野中さんポートレート" width="4497" height="2998"><figcaption>野中（のなか）さん（人事部 人材育成グループ）</figcaption></figure>野中：TOYOBOでは（グローバルコース）新卒社員を対象に、本社（大阪）で約2週間の「新入社員研修」と約2ヵ月半の「事業所実習」を行っています。新入社員研修では、事業所実習の前に、メーカー社員として必要な知識や心構えをしっかり身につけてもらえるよう意識しています。「温かさと、ほどよい厳しさ」を大切にしながら、新入社員が実習先や本配属先で困ることのないよう、どんなときも寄り添い、対話することを大事にしています。ハカセ：まずは本社で座学を中心とした「新入社員研修」を受けてから、各事業所や工場にわかれて、実際の現場で体験し、具体的な技能や経験を積む「事業所実習」を行うのデスね。<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/7d50f71a4d4540ac92fbdb4afbe0edd0/20250610_002.jpg" alt="田頭さんポートレート" width="3720" height="2475"><figcaption>田頭（たがしら）さん（岩国事業所 総務部 労務グループ）</figcaption></figure>田頭：事業所実習では、一方的な講義ではなく、ディスカッションやワークショップ、設備操作の実技体験などを取り入れた「参加・体験型の研修」となるよう工夫しています。また、実習内で発言しやすくなるような、柔らかく温かな雰囲気づくりも大切にしています。オー太：研修・実習を担当する人たちも熱い思いを持っているんだね！

<h2 id="hb953a90c61">新人に寄り添う「何でも聞ける指導員」が心強い味方に</h2>

迫：最初に約2週間、朝・昼・夜の3つの時間帯を交替で勤務する「3交替実習」（※2）があり、その後、日中の時間帯に業務をより専門的に学ぶ「昼専実習」（※3）がありました。私は、業務を円滑に進めるための改善策を提案するテーマに取り組みました。 ※2：朝勤（6:45～15:00）、昼勤（14:45～23:00）、夜勤（22:45～7:00）を交替で勤務する実習です。 ※3： 日中（8:10～16:55）に実際の作業を体験しながら、各職場で設定されたテーマに基づいて課題解決に取り組む実習です。

田邉：昼専実習では、皆が異なる部署でそれぞれのテーマに取り組みました。私のテーマは、紙で記録されていた工場の原料管理をデータ化することでした。

内海：私の交替実習のテーマは、工場を見て回って設備などの改善案を出すこと。安全確認や整理整頓、清掃などの必要性を自分で考えるいい機会にもなりました。昼専実習では、設備の問題の解決方法の検討や、実施策の決定および調査を行いました。実習先が本配属先ということもあり、実務を通じてエンジニアリングの業務について学びました。

十時：交替実習では、工場内のビニールカーテン（※4）の見直しや管理体制の改善案を出したり、昼専実習では、経費精算システムのマニュアルの更新方法や経理処理を学んだりしました。実習では、新人1人に指導担当の先輩が1人ついていただけるんです。私の指導員の方はすごく優しくて、困ったらすぐ聞いていました。実習に関すること以外にも、たくさんお話したけど（笑）。迫：私も指導員の先輩とは年が近くて、まじめな雑談をしたり、飲みに行ったりできて楽しかったな。実習中も何でも聞けるので、安心感がありました。田邉：自分の場合も、先輩方がとにかく親切でした。エクセルの使い方を何度聞いても嫌な顔ひとつせずに教えてくれるし、「一緒に頑張ろう」っていう姿勢がありがたかったです。内海：自分は1人だと「ミスするかも」ってすぐ不安になっちゃうタイプ。だから指導員の先輩がいてくださってすごく心強かったな。※4：工場のビニールカーテンは、粉塵などの異物の侵入を防ぎ、温度や湿度を適切に保つために使用されています。製品の品質や作業環境を守るための設備です。

迫：確かに、最初は本社や事業所への移動など環境の変化が多くて、精神的に疲れました。でも、どこへ行っても皆さんが優しく話しかけてくださるので、すぐになじめました。十時：私は、不安はなかったかな。ただ、入社した週は社会人の生活リズムに合わせるのが大変でした。健康第一を意識して、毎日とにかく早く寝るようにしていました。

田邉：自分はずっと関西で暮らしてきたので、最初は友人ゼロのまったく知らない実習先に行くのが不安でした。でも、初対面の人にもガンガン話しかけるようにしたら、色んな人が飲みに連れていってくれるようになって。今じゃ岩国の飲み屋情報にはかなり詳しいですよ。内海：さすがコミュ力おばけ（笑）。自分は就職して初めて一人暮らしをするので、実習と家事との両立ができるかどうか不安でした。でもやってみれば意外とできるもんだなと。田邉：就職して知らない土地に行くのって不安な人も多いと思うけど、行ってみればいろんな出会いがあって、何とかなるもんだよね。

迫：交替実習の成果報告会で、お世話になった方々や役員の方々の前で発表したことです。緊張しましたが、終わった後はとても達成感がありました。

十時：私は交替実習で夜勤を経験して、交替勤務の大変さを実感しました。現場の方々がどう働いているかを知らないままだったら、いい改善策も出せないと思うので、貴重な経験でした。

内海：私は大阪の研修で、紙でピラミッドの模型を作るグループワーク（※5）が印象的でした。メーカーの仕事の流れを体験しながら、製造方法の違いや品質・安全・コストの重要性を学べて、とても面白かったです。経営不振になったり、逆に黒字になったりする展開もあって興味深かったですね。※5：紙を使ってピラミッド（製品）を設計・製造・検査・納品し、チームで高い利益を目指すグループワーク。地道な改善活動を通じて、品質・コスト・安全・納期意識などメーカーの基本を体験的に学びます。

田邉：私の一番の思い出は、交替実習でお世話になった班の人たちと飲みに行って、飲み屋を4軒もはしごしたこと。「もう一生、岩国にいたい！」と思うぐらい楽しかったです。あれ、この話は実習と関係ない？

<h2 id="h82ae05325c">不安や失敗を乗り越えて、自信と責任感が身についた</h2>

迫：昼専実習のとき、自分で考えた対策案を課長にプレゼンしたんですが、それがもう本当に下手で……。目的や意図を聞かれても言葉に詰まってしまって、焦りました。でも、皆さんがフォローしてくださって、とても助かりました。田邉：パワーポイントで作った発表資料を指導員の方に見せたとき、全11枚のうちOKが出たのは最初の1枚だけ。「完成させるなんて絶対ムリや……」って思ったくらい。でもそのあと、指導員の方が2時間もつきっきりでアドバイスしてくださって。あの時は本当にありがたかったです。

迫：失敗しても、先輩方が「こうした方がいいんじゃない？」っていう言い方をしてくれるから、「批判された」じゃなくて「意見交換できた」っていう感覚になれるよね。いいところはすごく褒めてくれるし。十時：温かい人ばかりだよね。でも「安全」に関してはものすごく厳しい。実習でも、徹底して教えていただきました。内海：研修や実習中は毎日「仕事って厳しい」って感じてたな。知識も足りないし失敗も多かったし。でも、「今の失敗を成長の糧にしてほしい」と先輩に言ってもらいました。その言葉に励まされ、頑張りました。

田邉：正直、入社前は週5日働くことに絶望していたんですが（笑）、実際に働いてみたら毎日が新しいことや出会いの連続で。これが力になるんだなと気付けたのは大きな収穫でした。十時：私は社会人としての自覚を持てるようになりました。内海：僕も同じで、TOYOBOの従業員であることに責任を感じられるようになったと思う。

十時：そうそう責任感。研修先の総務部では、全従業員と関わるだけでなく、外部の方にとっては事業所の“顔”にもなるので、立場を自覚した上で行動するようにって教わりました。だから、日々の行動への意識が強くなったと思います。田邉：自信もついたよね。自分は慣れない環境が苦手だと思っていたけど、新しい環境や出会いっていいもんだなと思えるようになった。この先、国内転勤や海外駐在があってもやっていけそう。迫：私は、企業理念体系（PVVs読み方：ピーブイブイズ）（※6）への考え方が変わりました。ビジョンって社会にアピールするためのものだと思っていたけど、この会社は真剣に「TOYOBO PVVs」を浸透しようとしている。私も、体現できるように頑張りたいです。※6：「TOYOBO PVVs」とは、企業理念である『順理則裕』を体系化したものです。詳しくは<a href="https://www.toyobo.co.jp/company/philosophy.html" target="_blank" rel="noopener noreferrer">企業理念体系ページ</a>をご覧ください。

<h2 id="h55731c2f93">岩国事業所の実習生は全員で遊びに行く“仲よし同期”</h2>

十時：岩国事業所で一緒に実習を受けた同期は14人いるんですけど、本当に仲がいいですよ。実習中は、週末によく全員で出かけていました。迫：先輩に「同期全員で遊びに行ってます」って話したら、すごく驚かれました。

田邉：みんなで下関に行ったこともあったな。朝8時に集合して観光して、岩国に帰ってきた後は、解散せずにさらにカラオケ（笑）。内海：岩国では週末のたびに同期と遊んでいた気がする。ノリがよくて思いやりがある人ばかりだよね。

十時：実習では現場を知ることの大切さを学びました。配属先の経理部でも現場の方々と積極的にコミュニケーションをとっていきたいです。迫：私は開発したものを現場の方々に作ってもらう立場です。現場での作りやすさも大切にしながら開発に取り組んでいきたいです。

内海：実習中にはたくさん失敗をしました。これからも、きっと失敗はするだろうなと思います。「TOYOBO Spirit」（※7）の通り、失敗や変化を恐れず挑戦し、成長の糧にしていきたいと思います。田邉：製造現場を経験したことで、現場の方々との人脈ができましたし、営業担当として「TOYOBOの製品は本当にすごい！」と自信を持って言えるようになりました。この経験を自分の強みにしていきたいです。※7：「TOYOBO PVVs」の「s」。挑戦、信頼、協働を軸として、日々の考え方や取るべき行動を具体的に示した「9つの約束」を指します。<h2 id="hf47d38da78">TOYOBOは新人をしっかり育ててくれる「温かい会社」</h2>

田邉：研修・実習で会社にたくさんお世話になったので、早く主力として貢献できるようになりたいです。あと、いつか海外駐在も経験したいです。特にタイに行ってみたいです！十時：私は、「十時さんが言うなら大丈夫」って思ってもらえる人になりたいです。周りから信頼されて、頼りにされる人を目指しています。内海：もっと知識を増やして、「あいつに聞けば大丈夫」と言われるようになりたいです。そのためにも、挑戦し続ける人でありたいです。

迫：どんどん新しいことに挑戦して、世の多くの人に「TOYOBOってすごいな」と思われるような働きをしていきたいです。

内海：TOYOBOの人は包容力があります。面接でも構えすぎず、ぜひ本音で語ってみてください。迫：とにかく温かい会社です。私みたいに「人間関係で失敗したくない」と思う人には、きっと合っていると思います。

十時：文系の皆さんもぜひ来てください。文系でも理系でもそれぞれに活躍できる場があるし、教育体制もしっかりしているから安心ですよ。田邉：自分は文系出身だけど、製品をより深く理解できるように、みんなと受けた研修・実習に加えて、会社が3ヵ月の現場実習も用意してくれました。じっくり育ててくれる会社がいい人には、TOYOBOはぴったりだと思います！

<h2 id="h936850d91a">充実した研修で新入社員の成長を支援</h2>

※本記事の内容および組織名等は取材当時のものです。

#今回の撮影場所<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/86175860d0d64a37b45c63151dc6d3ba/20250610_314.jpg" alt="" width="4160" height="2768"></figure>東洋紡　岩国事業所 山口県岩国市灘町1-1 TEL　0827-32-17001937年に操業を開始した東洋紡の主力事業所のひとつ。現在は、東洋紡(株)岩国機能膜工場、東洋紡エムシー(株)岩国樹脂・ケミカル工場、岩国環境・ファイバー工場の3工場があり、医用膜、機能樹脂、生活資材など幅広い分野における高機能製品を生み出し続けている。

【座談会】新入社員に聞いた！事業所実習で培った「TOYOBO Spirit」

<h2 id="habe6784d64">メンバーの紹介 </h2>

<h2 id="h11c0b561c3">統合報告書を作るシゴトって？</h2>

岡：いえいえ、元々は経理部門にいました。当部署に異動してまもなく、次の統合報告書作成のリーダーをやることになり、当初はどうしようかと（笑）。 ただ、以前から一読者として楽しみに読んでいたので、「できるかどうかわからないけど、やってみよう！」という気持ちで臨みました。

辻林：僕も元々は営業をしていて異動してきました。大きな声では言えないんですけど、僕は当部へ異動するまでちゃんと読んだことがなくて……。過去の統合報告書を読んで、「もっと早く読んでおけばよかった！」と悔やみました。それくらい、会社のことが網羅されているんです。

吉見：私は人事部門の担当者として辻林さんと連携して、人事部門内で作成した原稿を取りまとめる仕事をしました。

岡：全体のテーマと構成を決めてから詳細な企画を練り、他部署の皆さんの協力も得ながら制作を進めていきました。制作期間は例年８か月ほどですが、今年は議論をより深め、10か月くらいかけて作りました。

岡：はい。吉見さんのように各部門の窓口を務めてくださった方々のサポートもありがたかったです。

吉見：そう言っていただけるとありがたいです。社内の全部門と密なやりとりをして、ひとつにまとめ上げた岡さん、辻林さんはじめ作成チームの皆さんのご苦労を感じました。

岡：統合報告書は、いわば会社と社会の架け橋のような存在です。自分たちが手がけることへのプレッシャーを感じながらも、「自社についてきちんと伝えられるよう、胸を張ってお見せできるものを作ろう」という覚悟を持って取り組みました。

辻林：よりよくするために構成を少し変えたり、新たなページを設けたりと、思い切った挑戦もしています。

<h2 id="ha82419219b">会社のミライが見えてくる!?「TOYOBO REPORT 2025」</h2>

岡：まずはこちらをご覧ください。

辻林：つながった球体は高分子技術を、花や緑はバイオ技術を表していて、TOYOBOがこれからもっと伸ばしていこうとしている両技術の融合をイメージしているんですよ。

吉見：球体が地球のようにも見えて、環境や社会への取り組みにも通じますね。

岡：TOYOBOが「素材＋サイエンスで人と地球に求められるソリューションを創造し続ける会社」として、持続的に成長を目指し、企業価値を高める努力を続けていくという決意を表した、統合報告書の基本コンセプトです。

辻林：このコンセプトを踏まえて、具体的にどうやって努力しているのかを中身で説明していきます。

岡：その中で特に意識したのが「未来へのワクワク感」。読んだ人にワクワクを感じてもらえるようにいろいろと工夫しました。

<h2 id="h37fd326816">おしえて！「TOYOBO REPORT 2025」の見どころ</h2>

岡：はい、今回拡充したページを中心に３つの見どころを紹介していきますね。

<h3 id="h226e97a1c6">その1：就活生必見の「人材戦略」</h3>

辻林：１つめは、私と吉見さんで連携した「人材戦略」のページです。「価値創造の実践」のひとつとして、TOYOBOで働く「人」に対する考え方や取り組みなどを紹介しています。 就職を控えた学生さんや求職者の皆さんにもおすすめのパートです。

吉見：辻林さんのイチオシは、今回新たに設けた人事担当役員のメッセージと「エンゲージメントサーベイ」の特集ですよね。

辻林：従業員に対して行う安全・安心で働きやすい職場づくり、従業員が能力を十分に発揮できる環境づくりを目的とした調査です。 いわば、「組織風土の健康診断」ですね。結果を数値化したエンゲージメントスコアが高いほど、やりがいを持って働きやすい会社であるといえます。

辻林：当社はエンゲージメントスコア70%という目標を設定しているのですが、最新のスコアと比較するとまだ課題もあって。 そんな“TOYOBOのリアル”をできるだけクリアにお伝えするとともに、課題解決に向けた取り組みが進展している状況と照らして、目標達成への期待感を感じていただきたいなと思いました。

吉見：人材育成の取り組みを紹介するページですね。 TOYOBOでは、海外拠点で働く現地の幹部候補の方が日本で教育を受ける「ナショナルスタッフ研修」を毎年実施していて、今回は研修に参加した方を取材したコラムを追加しました。参加者の声を通して、人材育成の手厚さを感じてもらえると思います。

<h3 id="h302e6a2071">その2：ミライに向けて連動する「役員メッセージ」</h3>

岡：見どころの２つめは、今回初めてCEO、CFO、人事担当役員の3本立てが実現した「役員メッセージ」です。

岡：CEOは全体像を俯瞰した立場・視点から、CFOは財務資本戦略に焦点を当てた立場・視点から、人事担当役員は人的資本の戦略に焦点を当てた立場・視点から、というように、それぞれの立場・視点から語っていただくことで、TOYOBOの考え方や未来像がより鮮明になるのではと考えました。

辻林：3者のメッセージの連動性にこだわりましたよね。

岡：はい。今回は各役員に応じた時間軸や切り口を設定したうえで、共通のテーマで横串を刺し、メッセージの連動性を高める工夫をしました。

岡：CEOは中長期視点と未来へのワクワク感、CFOは短期視点と直近の業績、事業ポートフォリオ（※）改革の進捗、人事担当役員は中長期視点と成長に必要な人材像・育成方針という棲み分けをし、「挑戦と成長のこだわり」という共通のテーマでお話しいただきました。ここを読むだけでもTOYOBOの全体像が把握できるくらい、中身の濃いページに仕上がったのでぜひご覧ください！ ※事業ポートフォリオ　企業が運営している全事業を事業ごとの成長性や収益性でマッピングしたもの。

吉見：私も人事担当者として、人事担当役員のメッセージを皆さんに読んでいただきたいと思います。人材戦略ページの冒頭にあるので、先に読んでおくと各種取り組みへの理解も深まると思います！

<h3 id="h61bb3acf96">その3：成功事例とリンクする「価値創造プロセス」</h3>

岡：もうひとつの見どころは、「価値創造プロセス」のページです。「価値創造プロセス」は、TOYOBOがどのように価値を生み出しているかを伝え、その持続可能性や成長性への期待感を高めるための大事な要素です。 今回はよりわかりやすくするために、具体例を見せる解説ページを加えました。

岡：「コスモシャインSRF®」を知っていますか？ 主に大型液晶テレビに使われている液晶偏光子保護フィルムで世界シェア60％（※当社推定）を誇る当社の主力製品です。

「コスモシャインSRF®」世界シェア60％の舞台裏

岡：そうそう、その製品です！開発のきっかけから製品化までの流れを改めてヒアリングしたところ、4つのフェーズからなる価値創造のサイクルにぴたりと当てはまったんですよ。

辻林：「フェーズ1 人と地球が抱える困りごとの把握」から「フェーズ4 次のソリューションの創造」までこんなにきれいに当てはまるんだって感激しましたよね。価値創造プロセスが実際に機能していることがわかる、説得力のあるページになっていると思います。

<h2 id="h5804aa7058">人事のキーパーソンが語るTOYOBOの「人材戦略」</h2>

射場：最近、人的資本経営という言葉をよく耳にすると思います。従業員の能力を「資本」ととらえ、能力開発やキャリア形成を支援し、企業価値の向上を目指すものですが、実は、このような考え方は昔からあって、当社でも長年行ってきました。

射場：そうですね。TOYOBOにとって最も重要な経営資本である「人」の力を最大限に引き出す手段が「人材戦略」です。

射場：企業理念体系のPVVs（※）を体現するという“変えない”ものを軸に置いて採用や育成を行っている点が大きな特徴です。そのうえで、さまざまな環境変化に応じて人材戦略を“変え続ける”ことにも挑戦しています。※PVVs（ピー・ブイ・ブイズ）とは東洋紡グループの理念体系の呼称。Principle（理念）、Vision（めざす姿）、Values TOYOBO Spirit（大切にすること）。 参考URL：<a href="https://www.toyobo.co.jp/company/philosophy.html" target="_blank" rel="noopener noreferrer">https://www.toyobo.co.jp/company/philosophy.html</a>

射場：従業員が考える目標やキャリアが社内で実現できるよう、社内公募の実施やキャリア相談室の設置が挙げられます。さらに、従業員がキャリアプランを自己申告するキャリア開発シートを導入していますが、それをもっと活用して活躍の場を広げるサポートにつなげたいと考えています。

溝上：東洋紡エムシーでは、先ほど射場さんが言われたTOYOBOの人材戦略を基本方針としながら、共同出資会社である三菱商事の取り組み事例も参考にしながら、さまざまな人事施策を実行しています。 そのなかで特徴的なのは、TOYOBOに先行している施策です。入社15年以内の従業員を対象に、国内外での新たな経験への挑戦を促進するキャリアパスや、半年〜1年ごとに目標に対する成果を評価し最終評価のフィードバックを行う業績評価・人事考課など、個人のやりがいや成長につながる取り組みを推し進めています。

射場：東洋紡エムシーの取り組みは、TOYOBO全体の人事施策の方向性の検討によい効果をもたらしていますね。ちなみに、人事考課最終評価のフィードバックについては、TOYOBOでも今年度(2025年度)から実施予定で、今まさに準備を進めているところです。

溝上：東洋紡エムシーは設立3年目の若い会社ですが、事業面ではすでに社内外を問わず、さまざまな連携が生まれています。その気運を生かし人材戦略もTOYOBO全体に当社の人事施策をうまく反映できるよう働きかけていきたいです！

射場：従業員の皆さんが、日々、自分やチームの成長を感じ、誇りとやりがいを持って仕事ができるよう、これからも人材戦略の充実化を図っていきたいですね！

<h2 id="h3d712acfde">こんな読み方もおすすめ！</h2>

岡：どんな方でもまずはCEOメッセージを読んでいただきたいですね。会社のトップがこれからどういうふうに会社を前に進めようとしているのかがダイレクトにわかるので！

TOYOBOのミライがわかる！ 統合報告書

※「Vitrimer」はFONDS ESPCI PARISの登録商標です。

内山（うちやま）さん東洋紡株式会社 コーポレート研究所 先進高分子創発ユニット リーダー 2006年入社。総合研究所の機能性ポリマー開発センター、化成品開発研究所を経て、現在はコーポレート研究所にて「ビトリマー」を応用した接着シートの開発に取り組む。学生時代は化学および応用化学分野を専攻し、そのかたわらテニスにも熱中。今も週末はテニススクールで汗を流している。

<h2 id="hd18e09f1a2">新機能樹脂「ビトリマー」とは？</h2>

内山：「C=C結合」という炭素同士が二重につながった部分に、特別な性質を持つテルルやリンという原子を、狙い通り正確に結びつける方法を開発する研究をしていました。そのとき実験で扱う量は1回につき数グラム程度だったのですが、TOYOBOに入ったらその1000倍やそれ以上の量を扱うことになって、企業のモノづくりのスケールにびっくりしました。

内山：ずっと滋賀県の堅田にある総合研究所で研究開発に取り組んでいます。入社して約10年間は、事業部に属しており、ガラス代替を狙った透明耐熱フィルムの開発や電子材料関係に使用される耐熱性ポリマーの開発を担当しました。その後、コーポレート研究所配属となり、現在まで主に「ビトリマー」を応用した新規材料の研究開発を続けています。

内山：もともとは、2011年にフランスで開発された樹脂のことです。 樹脂は、加熱や加圧により二次成形が可能という特長を持っているのですが、これまで、よく知られている樹脂には大きく2種類ありました。 一つは、非常に熱に強いけれど、化学反応で一度固めた後は加工も成形もできない樹脂です。お菓子で例えるなら、クッキーのようなイメージです。 もう一つは、熱を加えると軟らかくなり加工や成形ができるけれど、熱に弱く高温ではドロドロに溶けてしまう樹脂です。こちらはチョコレートのような感じです。

内山：これに対し、私たちは「ビトリマー」の技術を応用して、非常に熱に強い上に、熱と圧力を加えると”ほどよく”軟らかくなり、加工や成形ができる樹脂を開発しました。お菓子で例えるのは難しいので、別の言い方をすると、熱で溶けたガラスに息を吹き込んで形を作る「吹きガラス」です。

内山：今、いろいろな可能性を探っているところで、その一つがパソコンやスマホ内部の電子材料の接着などに使う「接着シート」への応用です。 電子材料は使うと熱を発生するものが多く、接着剤にも耐熱性が必要です。熱と圧力を加えると軟らかくなる性質を保持しつつ、接着後の耐熱性を向上する工夫を見い出し、電子材料用の接着シートを開発しました。

内山：実はすごく扱いやすくなったんです。従来の接着シートは冷蔵や冷凍で保管・輸送しないといけなかったんですが、新開発したシートは常温のままで保管しても性質が変化しないんです。

内山：そうなんです。さらに、従来品では接着する際に一定時間の加熱を伴う「熱架橋処理（※）」という工程が必要になるのに対し、「ビトリマー」はこれが不要です。このため作業時間をかなり短縮できます。※熱架橋とは、加熱によって高分子（ポリマー）同士が化学的に結合し、網目状の構造を形成する現象です。これにより、材料の強度や耐熱性、耐溶剤性などが向上します。

内山：難しいと思います。「ビトリマー」の開発がスムーズに進んだのは、もともとグループ会社の東洋紡エムシー株式会社（以下「東洋紡エムシー」）に「バイロン®」という独自の樹脂製品があったからなんですよ。当社グループの主力製品の一つである「バイロン®」は、接着剤や塗料の原料向けに溶剤や熱で溶かして使用する素材です。私が「ビトリマー」に着目したのも、この「バイロン®」に使われているポリエステルの重合技術を生かせば、新しくて面白い素材ができそうだと思ったからなんです。こうした独自の技術なしに今回のような製品を作るのはなかなか難しいので、そこはTOYOBOならではの強みだと思います。

<h2 id="h3a9e282b45">大学との共同研究で「新旧技術の組み合わせ」に着目</h2>

内山：当時の上司が、産学連携イベント「大学見本市〜イノベーション・ジャパン2018」で、日本の「ビトリマー」研究の第一人者である名古屋工業大学の林幹大先生のポリエステル樹脂に関する報告を聞いたのがきっかけです。その際に上司がTOYOBOの事業と親和性があると感じたそうで、私も含めて研究所の皆で、あらためて先生からお話を聞かせてもらいました。

内山：いえ、正直なところ最初はその後の展開まではピンと来ていなかったんです。まず林先生とポリエステル樹脂に関する共同研究がスタートして、コーポレート研究所からは私が林先生の研究室に通うことになりました。その後約2年間、1週間のうち2～3日は新幹線で名古屋にある大学へ通って、研究室で進められているテーマと技術を一通り学ばせていただきました。その中で私が特に興味を持ち、「この技術をTOYOBOが持つ『バイロン®』の技術と組み合わせれば面白い素材ができるのでは」と注目したのが「ビトリマー」でした。

内山：自分の研究テーマを「ビトリマー」にして、研究室だけでなくコーポレート研究所でも進められるように、設備や体制を整えていきました。その中で先生のポリエステル樹脂の技術と「バイロン®」の技術を組み合わせてみたら、結構いい感じのものができたんです。「これならいけるかも！」という手応えも感じました。

内山：実は当初は具体的な用途は模索中だったので大変でした。ただ、これを使えば新しくて面白い製品ができるはずだという確信だけはありました。 それで、社内で「こんな素材ができたんですけど何かに使えませんか？」って聞いて回ったんです。そうしたら皆さんがたくさんアドバイスをくれて、だんだん製品化への道が開けていきました。

内山：今回の接着シートも、私一人で考え込んでいたら製品化できないまま終わっていたと思います。実現できたのは、周りの人が意見をくれて、会社も可能性があると判断して取り組みを始めてくれたから。その後、電子材料に使う製品として開発する段階では、東洋紡エムシーと共同で取り組みました。<h2 id="hfe09ac9a7f">二拠点での研究生活で“お迎えピンチ”に</h2>

内山：遠方に通うのは大変でしたが、学生さんに混じって研究するのは新鮮で楽しかったですよ。実験台を与えてもらって、学生時代みたいに毎日夢中で実験していました。

内山：当時は息子と娘がまだ小学生だったので、“お迎えピンチ”がありました。いつもは夫か私が仕事帰りに学童に寄るんですが、あるとき夫が大阪から帰るときに電車が止まってしまって。そのとき私は名古屋の研究室にいたので、すぐに迎えに行けず、本当に焦りましたね。なんとかその場をしのぎましたが、あれは最大のピンチでしたね。

<h2 id="he35a477fc6">実用化に加えて製造販売への取り組みも進行中</h2>

内山：今も頑張っていますよ。「ビトリマー」にはいろいろな可能性があると思っているので、今後も用途の幅を広げながら、それぞれの分野に適した製品を研究・開発していきたいですね。 当初は私ひとりでこのテーマを担当していましたが、開発が進むにつれて人員も増え、現在は他部署とも連携しながら「ビトリマー」関連の研究・開発を進めています。

<a href="https://www.toyobo.co.jp/news/2025/release_1762.html" target="_blank" rel="noopener noreferrer">2025年5月27日付 当社ニュースリリース「大阪工研協会 第75回『工業技術賞』を受賞」</a>

内山：ありがたいことに、社内からも「期待しているよ」といった声も多く寄せられ、そうした励ましや応援に支えられながら、今も開発を続けています。

内山：はい、2023年には「『ビトリマー』を実用化して常温流通可能な高耐熱接着シートを開発しました」という<a href="https://www.toyobo.co.jp/news/2023/release_1558.html" target="_blank" rel="noopener noreferrer">プレスリリース</a>を発表しました。今は電子材料メーカーなどに向けて、サンプルを提供したり、製造販売を拡大する活動をしているところです。2024年には高機能素材の展示会にも出展しました。

内山：お客さまからの声で比較的多かったのは、「貼った後に耐熱性があるのがいいね」というものでした。私としては、接着工程の時間を短縮できるという点が1番喜んでもらえるかなと思っていたので、正直ちょっと意外でした（笑）。

内山：本当ですね。お客さまからさまざまな声をいただけてとても参考になりました。これからも、そうした声をもとに改良を重ねていきたいと思っています。<h2 id="h5570cd0165">東洋紡ならではの新たな製品を生み出したい</h2>

内山：将来的にはもっと用途を広げて、たくさんの人に「こんなところにも『ビトリマー』が使われているんだ」って思ってもらえるようになったらうれしいです。

内山：TOYOBOの「バイロン®」も、1964年に誕生して以来、用途を広げながら年月を重ねてきました。研究者として、そうした歴史ある製品に並ぶぐらいの新しい製品をもっと増やしていきたいです。 もちろん「ビトリマー」も、私にとってはこれまででいちばん重要かつ大きなテーマです。今後、性能も認知度もさらに高めて、TOYOBOならではの技術の一つとして確立していきたいと思います。二人：期待しています！ 内山さん、どうもありがとうございました。※本記事の内容および組織名等は取材当時のものです

新旧の技術を掛け合わせて“まだ世の中にないモノ”を創る／内山さん

<h2 id="h39f23492bf">「工業用フィルム」ってどんなフィルム？</h2>

<h3 id="h2904f2c212">教えてくれるのは・・・</h3>

※組織名は取材日時点緒方：こんにちは！工業用フィルムの代表的な用途は、スマートフォンやテレビ、パソコンなどの画面の内部に組み込まれていたり、電子部品を製造するための台座シートとして使われたりしています。石井：今の世の中になくてはならない半導体を作る工程でも使用されています。直接目に触れないものが多いのですが、さまざまな製品を造るための下支えになっているんですよ。緒方：目に触れる身近なものだと、湿布のフィルムやカード類、商品に付けるPOPラベルなどがわかりやすいですね。

<h2 id="h894560eec6">工業用フィルムのリサイクルとTOYOBOの取り組み</h2>

緒方：はい、できますよ。マテリアルリサイクルと言って、廃棄物を原料として再利用して新しい製品にしています。工業用フィルムでは、使用済みの飲料用ボトルをペレット化（プラスチックを破砕、洗浄、溶融し、加工しやすいように粒状に成形すること）したものを再生原料メーカーから購入して製造しています。

石井：工業用フィルムのマテリアルリサイクルの中には、「プレコンシューマーリサイクル」と「ポストコンシューマーリサイクル」があり、TOYOBOではマテリアルリサイクルの中でも「ポストコンシューマーリサイクル」に、よりこだわりをもって取り組んでいるんです。

＼ちょこっと解説！／・プレコンシューマーリサイクル フィルムの製造工程で出てくる端材など、製品として市中に出回る前のフィルムをリサイクルすること。・ポストコンシューマーリサイクル 製品として市中に出回り使用されたフィルムを回収して、リサイクルした原料を使用すること。<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/245798b894854b4db3044a3c99f39cc8/figure-002-20250627.png" alt="プレコンシューマーリサイクル」とポストコンシューマーリサイクルの解説図解" width="1920" height="1080"></figure>

石井：ペットボトルからフィルムを製造している企業はいくつもありますが、「ポストコンシューマーリサイクル」にここまでこだわるのはTOYOBOならではだと思いますね。工業用フィルムは最終製品になるまでに様々な加工が入ることがほとんどで、商流が複雑な分回収することも難しいためリサイクル率は劣ってしまうこともありますが、高い保証値を設定し、信念を持ってそのやり方を貫いています！

緒方：フィルムは精密な用途に使用されることが多いので、ペットボトルなら何でもいいわけではないんです。廃棄・回収されたペットボトルは付属品の有無や汚れ具合などの品質でランク分けされていて、当社で使用しているのは、ご家庭できれいにして特定の自治体で回収されたランクの高いペットボトルのみです。石井：高品質なリサイクル原料によって、石油由来原料のものと変わらない高い品質のフィルムを製造できているんですよ。

緒方：リサイクル率を考えるとペットボトルのリサイクルだけでは不十分なので、今は当社のお取引先さまから使用済みフィルムを回収して、新たに工業用フィルムを製造する開発を進めています。 フィルムは用途によって加工方法がまったく異なるので、リサイクルする際にはそれに合った洗浄方法に変えなければなりません。当社は設計から洗浄、製膜、そして加工してお取引先さまに出すところまで一貫して行っていますので、回収したフィルムを洗浄する場合にも「この加工には、この洗浄方法がいいだろう」というのがわかっています。それがTOYOBOならではの強みだと思います。 そこで、最初からリサイクルを意識して、お取引先さまはフィルムを廃棄せずに当社へ戻す、という仕組みを作りたいと思っています。それが今取り組んでいることですね。

<h2 id="hb99c4f280e">ボトルtoフィルムの「リシャイン®」 フィルムtoフィルムを実現する「レナシャイン®」</h2>

※組織名は取材日時点加田：当社は20年以上前から、リサイクルのペットボトルを原料にした工業用フィルム製品を展開しており、もともとペットボトルからフィルムを製造する技術は持っていて、早くからアップリサイクルに取り組んでいました。清水：そういった背景があった中、某飲料メーカーさんから自動販売機のPOPをリサイクル原料の製品に置き換えたいというご要望があり、開発が始まったのが「リシャイン®」という製品です。

吉野：リサイクル原料比率が80％以上。当社の製品の中で最も高いものの１つですね。

清水：石油由来原料のフィルムと比べても、マイナスポイントがないというのが強みですね。リサイクル原料を使うと異物が入ったり色がくすんだりすることがあるんですけど、「リシャイン®」は廃ペットボトルの中でも上質なものだけを原料として使用しているので、石油由来原料のフィルムと何ら遜色がないんです。加田：ただ、上質なペットボトル原料にこだわる分だけ製品価格は高くなりますが、実績があるので供給のサプライチェーンは安定しています。 環境負荷低減に対して意識の高い企業からは、製品価格に関わらず積極的に採用いただき評価されています。特にグローバルメーカーさんはリサイクル意識が高まっているので、もっと需要が拡大してほしいですね。

清水：元はペットボトル用の原料ですし、高品質なものを選んでいても、原料によって特性も違うので、どう使いこなすかを事前に考えることが重要でしたね。 たとえば、製膜の工程で冷却時に通常とは違う変化があったりすると、ちゃんとフィルムにするための素材を補填しないといけない。技術はあっても、開発コストとのバランスも重要でした。吉野：「リシャイン®」ができて10年くらい経ちますが、今も製膜性をより安定させるための原料の見直しや、いろいろな用途に加工する時の条件に合うようにやり方を変えていくことも続けています。

清水：化粧品のPOPラベルとかが多いです。ボトルの上にペタッと「10％増量！」とか書いて貼ってあるような……。加田：スマートフォンの画面の保護フィルムもそうですね。あと、パソコンのキーボードの下に電極のシートがあって、最近はそこにも採用されています。

吉野：コンビニのお弁当に貼られているPOPラベルもありますし、セパレーターという部材の保護フィルムなど、いろいろありますよ。ただ、直接目に触れないものも多いですね。

吉野：今開発中の「レナシャイン®」のことですね。当社としてフィルムをフィルムに資源循環させたいという考えから、「フィルムtoフィルム」の資源循環リサイクルした工業用フィルムを製造しようということで、今まさに開発を進めています。 ペットボトル原料は使い勝手がいいし、プラスチックフィルム以外にも繊維などいろいろなものに使われています。それにくわえて、社会的にリサイクル意識が高まってきて、ペットボトルをペットボトルにリサイクルする「ボトルtoボトル」の傾向もあり、有限な原料を奪い合うような状況になっています。リサイクルを推進していくには、ペットボトル原料以外からも安定的に原料を確保する必要がありました。

吉野：今立ち上げようとしているのは高透明タイプで、かつポストコンシューマー材料とプレコンシューマ材料だけを用いた、リサイクル原料100％のフィルムです。 当社は高透明タイプのフィルム「コスモシャイン®」を以前から販売しており、お取引先さまから使用済みフィルムを回収できる環境をつくってきました。だからこそ、安定してリサイクル原料を確保することができます。それが「レナシャイン®」の優位性と強みです。

＼ちょこっと解説！／「レナシャイン®」の資源循環スキーム<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/a07d91bbc4394d2998f2f60f64c6e902/figure-001-20250627.png" alt="「レナシャイン®」の資源循環スキーム図解" width="1920" height="1170"></figure>

加田：「レナシャイン®」の開発についてのプレスリリースの反応は結構ありました。具体的には「自社製品の使用済みフィルムをそのスキームに乗せられないか」というご相談です。廃棄されてしまうフィルムを回収してもらえるなら、お取引先さまにとってもメリットは大きいですよね。

吉野：今はパイロット機での試作品ができたところで、これからどういったお取引先さまに使ってもらうかを検討していきます。順調にいけば、2025年中には実機で試作品を造り、翌年には市場に出回るところまでいくと思います。スピード感をもって進めていますね。 ただ、工業用フィルムは表面に塗ったり貼ったり、何らかの加工をしていることが多いので、ペットボトルのように回収してそのままリサイクルすることが難しいんです。加工済みのフィルムをリサイクルするのはこれからの開発課題になると思います。 技術的な課題以外にも、量産し、なおかつコストを下げることも考えて、ビジネスとして成り立つような「フィルムtoフィルム資源循環型スキーム」を構築することが一番の課題ですね。

<h2 id="h0e02efc4b2">フイルム部門の目標は「2030年にグリーン化60％」</h2>

吉野：当社が掲げる「サステナブル・ビジョン2030」において、フイルム部門としては「2030年にグリーン化比率60％」を掲げています。グリーン化とは当社独自の定義で、全販売製品のうち、重量ベースでこれら環境対応製品の販売量比率を60％にすることを目指しています。 環境対応製品というとリサイクル、バイオマス、減容化（薄膜化）などがあり、いずれにしてもかなりハードルの高い目標ですが、目標に向かって進んでいかないといけないと思っています。「フィルムtoフィルム資源循環型スキーム」はその取り組みの一つです。石井：今の延長では難しいですよね。販売量を増やすくらいではダメで、「レナシャイン®」を完成させてそれにガラっと切り替える、くらいの大胆な変化がないと！加田：お取引さまに対峙している営業の立場からすると、社会が変わることが必要だと感じています。グリーンプレミアムをどこまで許容してもらえるかが重要ですね。リサイクルの技術に対する価格価値がもっと受け入れられると嬉しいですね。

緒方：プラスチックの在り方が見直されるようになって、ストローが一気に紙になって世の中の動きが変わったみたいに、「重金属フリーがいい」みたいな世の中の動きが加速することもあるかもしれないですよね。世の中の雰囲気がそうなった時に当社のフィルムは重宝されるかも。吉野：そういう世の中がいつか来るという前提で、開発していかないといけないですよね。<h2 id="h9d14e9695d">目指すのは、環境に配慮した世界一のフィルムメーカー</h2>

緒方：ペットボトルからのリサイクルは原料の取り合いになってきているので、これから価格も上がっていくと思うんです。でも、「フィルムtoフィルム」でお取引先さまに出したものを返してもらうのなら、価格が急に上がることもないですよね。有限な資源を取り合うところで勝負するより「フィルムtoフィルム」のほうが、TOYOBOの「一貫してお取引先さままで届けられる」という強みが活きてくるのではないかと思います。清水：僕はお取引先さまが何を選ぶかという時に、選択肢として「フィルムtoフィルム」もできますよ、と提案できればいいかなと思いますね。

吉野：お取引先さまがどちらを望むかによって考え方が変わると思うんですけど、たぶん「ボトルtoフィルム」より「フィルムtoフィルム」のほうが望まれると思うんです。「フィルムtoフィルム」はお取引先さまのサプライチェーンも含めた展開になるので、「お取引先さまの求めていることを我々もやる」ということに意味があるんじゃないかな。緒方：サステナブルの視点でいえば「フィルムtoフィルム」でぐるぐるまわしていくのが理想ですよね。清水：そうですね。そのサイクルが実現したら、お取引先さまとのつながりは強くなりますよね。

加田：海外ではパソコンやテレビに使われているフィルムはほとんど回収されないので、日本と同じようなサイクルを実現するのは難しい面もあります。

石井：フィルムとして回収できる形で使っているお取引先さまはごく一部で、テレビやスマホに組み込まれたりしたら回収できないから、フィルムとして回収できるお取引先さまとやりとりすることが重要ですよね。緒方：セラミックコンデンサの製造に使用される離型フィルムだと、こちらから出した形のままフィルムを返してもらえるんです。量もまとまっていて、同じ銘柄で戻してくれるからいいですよね。石井：セラミックコンデンサだけじゃなく、他の用途でも「フィルムtoフィルム」をやっていくんだという意識をもって、お取引先さまに展開していきたいです。

緒方：「どのくらいの量だったら回収できるか」とか、「どれくらいの量だったら洗浄できてまわす価値がある」とか、技術と営業で共有できれば、もっと広がるかもしれないですね吉野：「フィルムtoフィルム」はお取引先さまも巻き込んでやっていかないとできない事業。やはり「フィルムtoフィルム資源循環型スキーム」の構築が課題ですね。

加田：TOYOBOは環境に配慮した製品に昔から取り組んできたので、このままブランディングしていけば、“TOYOBO＝環境に配慮した会社”みたいなイメージを持ってもらえると思うんです。お取引先さまにも一般の方にも、もっと当社について知ってもらいたいですね。清水：工業用フィルムっていうのをやめて、名前を変えるとか？（笑）。加田：「変えたのはなぜですか？」って聞かれて説明すると、提案のきっかけになるかも！緒方：確かに「TOYOBO」＝「環境に力を入れています」というのがわかるようにしたいですね。名刺を緑色にするとかどうでしょう？（笑）加田：TOYOBOは、フィルムの分野では国内最大手だし、技術力なら世界一をねらえる会社ですよね。製品でトップシェアのものもあるし、「世界一のフィルムメーカー」は夢ではないと思うな。緒方：TOYOBOは歴史の長い会社で真面目な会社のイメージがあると思います。この「真面目さ」と「環境に配慮する姿勢」って相性がいいですよね。 やるべきことをやる、道を外さないという社風と、目指すべきゴールが合っているので、今まで通り真面目にやっていたら「世界一」につながると思います。

石井：真面目かつ、機能性、品質も高くて、利益も出せるフィルムメーカーっていうのはどうですか？（笑）吉野：サステナブルということを考えると、会社としての歴史があるから「持続可能な技術を持つ会社」というのが行きつくところかなと思いますね。

#今回の撮影場所<figure><img src="https://images.microcms-assets.io/assets/36d449fa66ba449bb092261e194ae71a/03b2ae4462e141e5844cc91451148672/172A6201.jpg" alt="" width="1098" height="732"></figure>東洋紡　敦賀事業所第一 福井県敦賀市東洋町10-24 TEL　0770-22-7600工業用フィルムを製造している３拠点（宇都宮、犬山、敦賀）のうちの１つ。製造だけでなく新製品の開発や製造技術革新にも取り組んでいるのが特徴。 つるがフイルム工場（FT）では工業用フィルムの生産を、敦賀フイルム技術センター（NFD）では工業用フィルムの基材構成設計・原料樹脂処方・製膜などの技術開発を行っている。

教えて！TOYOBO工業用フィルムのリサイクル

（※１）フェローは東洋紡グループ従業員約1万人のうち3人（2025年4月1日現在）

<h2 id="h30ba165a8e">フェロー紹介</h2>

久保田：おはようございます。今はニューヨークのアパートです。

久保田：はい、朝の7時半です。

久保田：いえいえ、よろしくお願いします。

<h2 id="habecdde29f">フェローって何？</h2>

久保田：「組織マネジメントの立場からではなく、高い専門性をもって、事業や会社の付加価値創造に貢献する人」と理解しています。

久保田：ただ、自身がその役目を担うこととなり、あらためて自身の専門性とは何かを考えるとともに、身が引き締まる思いでした。

久保田：はい、私は入社以来、長らくコーポレート研究所（滋賀県大津市）におりました。

久保田：今、お客様が必要とされている製品というよりも、将来の事業に貢献する新しい技術を生み出すための研究です。

久保田：私自身が研究者として開発に関わり、事業になったものは２つあります。1つが有機繊維の中で世界一の強度と難燃性を併せ持つ高機能繊維「ザイロン®」です。 現在では消防服や、コンクリートの補強など、いろんな用途に使われています。

久保田：そしてもう1つが、PET樹脂を作る際に使用される触媒である、GS触媒です。

久保田：PET樹脂は、ペットボトルや繊維、フィルム等に幅広く使われる樹脂ですね。PET樹脂を作る際には、触媒と呼ばれるものがごく少量必要になるのですが、この触媒によって得られるPET樹脂の特性が変わります。 例えば、色。近年、ペットボトルは世界的にもリサイクルされることが一般的ですが、GS触媒で作られたPET樹脂は色が白くてきれい、またリサイクルを繰り返しても色が変わりにくいという特長があります(PET樹脂の写真、リサイクルモデル試験の写真参照)。

久保田：これまでPET樹脂の触媒としてはアンチモンなどが主流でしたが、GS触媒はアルミニウムを使用しており、重金属を含みません。

久保田：今や世界中でPET樹脂のリサイクルが進んでいます。PET樹脂自身をよりリサイクルしやすくする新しい触媒、GS触媒は、世界のPET樹脂メーカー、また飲料メーカーなどからも注目されています。

<h2 id="hc4d29b859d">フェローとしての仕事</h2>

久保田：実は2022年にフェローになってからは、研究ではなく、技術ライセンスのためのマーケティングをやっています。

久保田：先ほどのGS触媒の技術を世界に売っていこうということで、ニューヨークに駐在しながらも、北米のみならず、欧州やアジアのPET樹脂メーカーにプレゼンしています。

久保田：マーケティングということでは、技術を売るための仕組みづくりから始めて、ライセンス交渉も担当します。

久保田：一方、そういった仕事は全体の半分くらいです。あとは新しい技術や有用なパートナーなどの探索です。 TOYOBO自身で開発するのではなく、例えば将来のTOYOBOの事業につながる革新的な技術をもつスタートアップ企業。そういうものを世界中探して歩くというのも私の仕事です。

久保田：現在まで、フィルムやバイオなどの分野で、10ぐらいのプロジェクトに関わっています。

<h2 id="ha24719d3e5">あらゆることに学びはある</h2>

久保田：はい、2014年からは6年間、コーポレートコミュニケーション部で、IR(投資家対応)や広報、また全社のマーケティング的な仕事もしていました。

久保田：例えばIRにおいては、投資家さんとお話しする機会が年間100回ぐらいありました。

久保田：はい、IRの仕事で投資家さんと面談すると、当社の業績の話に加えて、製品の技術的な背景を理解したいという方も数多くいらっしゃいました。

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