世界シェア約25％！急拡大する市場に応える 診断薬用酵素の新工場建設プロジェクト！

※本記事の内容および所属部門、組織名称などは取材当時のものです。

メンバーの紹介

（写真左から）

そもそも酵素ってどんなもの？世界シェア約25％を占める製品とは

小泉：酵素は生物の体内で、消化や吸収、代謝といった、さまざまな化学反応を促進するタンパク質の一種です。採取した血液や尿などの成分を分析して、体の異常や栄養状態などを推測する生化学検査にも使われます。健康診断や人間ドックで受ける、血液や尿を用いた検査などですね。

当社では、この生化学検査薬の原料となる酵素を、診断薬用酵素として製造・販売しています。診断薬用酵素は約100銘柄保有していて、主力となるのはそのうちの50～60銘柄。生化学検査以外でも、大学や研究機関で使用される研究用試薬、当社診断システムに使用する診断薬、化粧品原料などにも利用されています。

小泉：酵素は酵母と呼ばれる微生物が生み出します。これはカビやキノコと同じ菌類の仲間で、自分の活動に必要な酵素をつくりだします。麹菌（こうじきん）やイーストなども酵母の一つです。この酵母を増やす工程を培養と言います。まず少量の酵母をプレートで培養し、それを培地と呼ばれる栄養素とともに、フラスコでの種培養、培養槽での前培養、本培養という順にスケールアップさせて増やします。（下図参照）

最後にそこから酵素を取り出す精製作業を行い、診断薬用酵素が完成します。期間は一つの銘柄で、培養が1～2週間程度、酵素を取り出して製品化するまでは全体で2～3カ月かかります。

小泉：当社のお客さまは海外の診断薬メーカーが多く、海外への販売が7割強を占めています。実は当社の診断薬用酵素は世界の原料酵素市場の約25％を占めていて、世界2位の規模なんですよ（当社調べ）。

小泉：海外の診断薬メーカーはグローバルに販売しているので、新興国も含め生活水準の向上により生活習慣病といわれる慢性疾患の患者数が世界的に増えたことから、当社の酵素の需要が近年急速に拡大しました（※）。それで、敦賀バイオ工場でも生産が追い付かない状況が続いていたんです。一方で施設・設備の老朽化も進んでいたため、新工場建設に踏み切ったというわけです。

※生活習慣病の診断や予防、治療経過の確認、健康状態の把握には血液や尿を用いた生化学検査が必要で、診断薬用酵素は生化学診断薬の原料となる。

小泉：生産が追い付かなかったのは大変心苦しい状況でしたが、当社製品の品質の高さと、お客さまのご要望に合わせて製品をカスタマイズする柔軟さ、アフターフォローなどの対応を評価いただいており、辛抱強くお待ちくださいました。そのおかげで新工場からもお客さまへ診断薬用酵素をお届けすることができています。

目指したのは、「生産能力1.5倍」「安全性の向上」「自動化推進」の3点

小泉：2020年に「第3培養・精製棟新設グループ」を立ち上げて、約1年間検討を重ねました。その後2021年6月にプロジェクトがスタートしました。ミッションとしたのは「生産能力1.5倍」「安全な作業環境の構築」「作業負荷低減のための自動化推進」の三つです。とにかく早く、正確に立ち上げるという大命題もあったので、失敗は許されないなか、プレッシャーに押しつぶされそうになりながらプロジェクトを進めていました。

コロナ禍の真っただ中だったので、イレギュラーな事態も多々発生しましたが、みんなが頑張ってくれました。

和田：設計から現場での据え付けまで段階ごとに苦労はありましたが、一番苦労したのは機器点数の多さです。例えば配管の自動開閉バルブだけで約2,000点、センサー関係だけでも約1,000点あります。これほど点数が多いプラントはおそらく当社でもないでしょう。それを一つずつ設計、工事、テストするのはとても大変でした。

高見澤：私たちは設備をチェックして確認をする立場ですが、物ができるまで慎重に進めても、実際に動かしてみるとやっぱり課題が出るんです。想像では30分で終わるところが、4時間かかったこともありました。一つずつデータを取って調整し、自動化の精度を高めていくのですが、これも本当に苦労しました。

和田：培養槽や精製設備を配管でつなぎ、一連の製造工程はもちろん、銘柄切り替え時のタンクや配管の洗浄も、ほぼ自動で行えるようにしています。

配管の固定化と設備の自動化により作業員の被液や排水の漏えいを防げるうえ、床を二重化して防液堤を設けるなど、周辺環境への被害を防ぐための万全な安全対策も施しています。

高見澤：製造に関しても、温度、pH、通気、撹拌（かくはん）といった培養に必要な制御を、製品ごとのシーケンス（制御プログラム）で管理していて、製造したい銘柄を指定すれば、あとは自動で作動する仕組みになっています。

またどの銘柄をいつ生産するかといった複雑な生産計画は人が立てるのですが、その計画を設備に読み込ませておけば、製造スケジュールも自動で管理できます。その結果マンパワーも、これまでの約3分の1になったんです。

小泉：多くの苦労を乗り越えられたのは、メンバー同士の綿密なコミュニケーションがあったからだと思います。会議で集まるにしろ現場で話し合うにしろ、困ったことや、それに対するアクションについて、現場部門、管理部門問わず、皆さん積極的に意見を交わしてくれました。時には熱くなりながらも“前向きな激論”があったからこそ、2024年4月に、無事竣工することができたんです。

プロジェクトメンバーから一言－難題へのチャレンジが、一人ひとりの成長と自信に！

最高の仲間と成し遂げた新工場建設プロジェクト

小泉：みんなが言うように、新工場を立ち上げ、すぐにフル稼働を実現できたのは、このメンバーがいたからだと思っています。その意味で、メンバー一人ひとりはもちろん、このメンバーを編成してくれた上層部、お客さまとの調整に動いてくれた事業部や営業部隊、現場で協力してくれた品質管理グループなど、プロジェクトを支えてくれた全ての方に感謝しています。

小泉：第3培養・精製棟は2024年4月に稼働して、バックオーダーも解消しつつあります。現在はより正常な安定供給に向け、プロジェクトメンバーがそれぞれの持ち場で、設備のさらなる効率化や生産量を上げる製造技術の向上に励んでいます。今後も一丸となって増産に尽力していきます。